车削工艺孔边毛刺如何控制？
本帖最后由 lanyuedao9999 于 2018-4-23 08:53 编辑数控车床，目前工艺参数转速是3500r/m,进给100.产品是ABS塑件，车刀是买的标准刀立，车削后在孔边有毛刺产生，而且很顽固，清理不掉。
后经过测试，修改模具，把小孔边改成倒角，再车削，发现毛刺没有了。
求教，这个是什么原理？
这项工艺我们公司也是试了好多方法试出来的，在此不做保留分享出来，遇到同样问题的同仁们可以尝试哈。
回来补充一下，我的转速是怎么达到3500的，公司没有车床，用的是CNC改造的，产品夹具装在了刀具主轴上，车刀装夹固定不动，奇葩的车削工艺。
我的理解，借用刀具手册上铣刀的图解释一下，图中90°主偏角刀片，切削到末端时，材料残余根部小，
45°主偏角的刀片，切削到末端时，材料残余根部大。如果切削韧性的材料，90°主偏角刀片就容易残留毛刺飞边
45°主偏角刀片就好的多。原因在于90°主偏角刀片加工时，残余材料根部小，在未到达最大剪切应力时，先塑性变形，屈服了，也就是避让开刀片，最后变成毛刺飞边残留下来。
楼主产品更改倒角前在槽口与外圆相交位置，材料残留径向是一条线，又是ABS料，和上述原理一样，提前屈服因此就未被切削掉。
更改倒角后，材料残留是一个三角形区域，强度要比之前好，因此没有出现塑性变形的情况。
这是示意图。
楼主这种情况在金属加工中也很常见，一般毛坯预先做个倒角或圆角可以有效去除加工面毛刺。
luxiang821 发表于 2018-4-22 10:09
我的理解，借用刀具手册上铣刀的图解释一下，图中90°主偏角刀片，切削到末端时，材料残余根部小，
45°主 ...
感谢大侠点播:handshake luxiang821 发表于 2018-4-22 10:55
这是示意图。
楼主这种情况在金属加工中也很常见，一般毛坯预先做个倒角或圆角可以有效去除加工面毛刺。
...
机会难得，追问大侠问题。
如何控制塑件表面的车削痕迹？
背景：ABS塑件，球状外径在103mm，要车削掉0.1mm的表层，目前使用标准的刀立，刀尖是R0.5，各种工艺参数都试过了，转速，进给，包括车一刀 或车两刀，还是避免不了表面的车削痕迹，喷漆后很明显，漆盖不住，一道一道的。说来惭愧，一直没有考虑到车刀的影响，目前是车完拿砂纸去打磨去车削痕，效率太低且无法保证100%能打磨干净。
应该往哪个方向去改善？求教，非常谢谢！ lanyuedao9999 发表于 2018-4-22 14:39
机会难得，追问大侠问题。
如何控制塑件表面的车削痕迹？
背景：ABS塑件，球状外径在103mm，要车削掉0.1m ...
塑胶件的加工我接触不多，说不太准啊。
你说的车削痕迹是车削表面粗糙还是有接刀痕迹之类。
如果是接刀痕的话，尽量减少刀具数量，使用刀尖圆弧补偿，或者CAD找准切点坐标。
表面粗糙度，金属件来讲材质越硬光洁度越好，增大刀尖圆角，减小进给量可以改善表面光洁度。
按上述操作，塑胶件会不会产生其他问题，我没有接触过就不好说了。比如说刀尖圆角增加会增加切削阻力，会引起变形，减小进给，切削热会增加，可能都会影响。 转速3500r/min，工件直径是多少？这样就知道切削速度。塑料导热性差，切削速度太高会导致材料软化粘连，切削热不易散发，刀尖容易磨损，破坏正常切削。
切削塑料刀具一定要锋利，大前角、大后角，刀尖大小要与切深、进给量匹配。比如你第二例工件，刀尖圆角相对切深过大，已经不是正常切削角度，存在挤压和撕裂、让刀等，已加工表面就不是正常切削后形成的表面。
切削热塑性塑料可以使用高速钢车刀，加大前角、后角，使刀具锋利，切削速度在80-100m/min。
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