电机控制丝杠进行直线运动机构需要多少个限位、开关
拖延症犯了，上周群里讨论这个，我说想周末发一帖的。结果拖到今天马上要出差了才发……标题可能不容易看明白，看内容吧
没系统的学习过，单从山寨的经验看，桁架机械手各轴一般是需要三个接近传感器（增量式伺服）或两个接近开关（绝对值伺服），两个安全限位开关，两个死限位。从买过的直线模组看一般是配3个叉型开关（增量式伺服）内部两个死限位。
群里讨论说2个还是3个接近开关跟增量还是伺服没有必然联系，与控制的逻辑有关（希望我没记错），还有就是采用1个接近开关的
这个有什么定论么？
我是建议要三个，两个极限位一个零位...
不建议取消极限位开关理由是，有些FX plc他自带高速输出口发脉冲不支持暂停，很容易出事，应该是我技术不好，胆子小
不建议取消0位理由是，就算是绝对值编码器，出厂时候定死0位，万一有需要维护换个丝杆轴承神马的换个联轴器神马的，机械结构一动，99.9%的概率是0就跑了，带个0开关传感器，程序做个归零省心多了。 如果说一个都不需要．楼主相信吗？:) 大部分人都有拖延症吧，要找找根源！ 接近开关跟伺服电机不是一个精度级别，包括响应时间，程序做好了用不用接近无所谓，死限位可以有，一般说建议加个零位。 所谓伺服，是误差控制，所谓反馈是系统某个状态变量的反馈，比如速度，位置力矩等等。
逻辑反馈是程序逻辑问题，和伺服本身没有任何关系 或者可以理解为光电开关、安全开关、机械限位是三道防火墙根据场合重要程度或者出了事故造成的危害程度酌情曾减？ 限位并关，我是一定加的！因为他的成本比任何意外的成本低 CNC系统，系统和驱动器是位置闭环的，系统到驱动器下行指令方式分脉冲和数字量（总线式）两种，以前还有模拟位信号的；驱动器也上行回授位置给系统，二者是位置信息是同步更新的。
若为绝对编码器，位置信息通过电池保存在驱动器，断电不丢失。所以最少可用0个接近开关。极限靠系统内软极限，零点靠绝对编码器。
若为增量编码器，至少加上零点感应器。有十几种回零点模式，本质是找感应器所在导程内马达内零点（Z相脉冲，最好感应器信号与内零点差180度）。2个感应器情况，归零时一个做零点感应器，正常运动时两个做硬极限。
PLC系统，多为系统与驱动器开环情况即增量马达，至少2个感应器。闭环加绝对马达体系没见过，有用过的大侠请谈谈体会。
3感应器就是增量系统下极限原点分开各司其职。 1、用绝对值编码器的： 两个硬限位行程开关 + 一个校零位（不是开关，标尺或插销，拆装后用于校零）
2、用增量式编码器的：两个硬限位行程开关 + （一个回零开关+Z相脉冲）或（碰撞检测+Z相脉冲）
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