国产大模型谈到制造可行性问题时集体梦游
https://s3.bmp.ovh/imgs/2026/01/22/487afada0a382543.jpg以此帖为例，图文并茂地向中外大模型提问加工的可行性。
提问
如图，图是三维CAD装配图，图中浅蓝色的碳钢板厚25毫米，在厚板中间有一个长90毫米宽50毫米的方孔。这个方孔是通孔， 在方孔这个长90毫米的孔壁上，如图中深蓝色面，有4个m5 深12毫米的螺纹孔。
所以问题就来了，这个方孔宽度才50毫米所以得用什么样的钻孔方式，才能加工出这种螺纹孔。
直角钻空间不够，因为螺纹孔深12，那底孔就得更深，钻头就得更长。直角钻的直角部分加钻头根本就塞不进这个方孔。
软轴电钻也不可能，软轴电钻你钻个木头还差不多。这是钢板，钻钢板得需要向下的推进力，你软轴能使上力吗？
手工钻更不可能了，原因1这是钢板，手工钻哪有那么大的力度；原因2就是手工想钻也没相应的工具啊。
所以高度怀疑是原设计不懂工艺，画的玩意拿车间去完全无法实施。车间肯定改了图纸，想办法解决了加工和组装，但没有通知技术部更改图纸。不规范嘛，真要是规范的公司，那种违反工艺的结构也会被审查出来而不是变成了图纸。
豆包大模型的回答
你提到的这个设计确实存在明显的工艺缺陷，50mm 宽的方孔里加工 M5 螺纹孔，常规工具确实难以施展。不过车间里还是有几种可行的解决办法，按实用性排序如下：
1. 角度头 / 万向钻加工（最推荐的批量方案）
原理：在加工中心或摇臂钻上加装小型 90° 角度头（径向尺寸可做到 φ30-40mm），让钻头和丝锥垂直于方孔侧壁进给。
优势：加工精度高，孔位和垂直度有保障，适合批量生产；角度头的紧凑结构完全能放进 50mm 宽的方孔。
延伸：小批量生产时，也可以用磁力钻 + 角度附件，磁力钻吸附在钢板表面，角度附件改变钻孔方向，伸进方孔内作业。
2. 线切割预孔 + 弯柄丝锥攻丝（适合小批量 / 单件）
原理：先用慢走丝切割出 φ4.2mm 的底孔（电极丝直径仅 0.1-0.3mm，只要能伸进方孔即可），再用弯柄丝锥或万向攻丝器完成攻丝。
优势：线切割不受钻孔空间限制，孔壁粗糙度好；弯柄丝锥的弯曲头部能在狭小空间传递扭矩，解决攻丝难题。
注意：攻丝前需清理孔壁毛刺，避免丝锥断裂。
3. 焊接螺母替代（应急妥协方案）
原理：放弃在侧壁攻丝，改为在方孔侧壁焊接 M5 焊接螺母（点焊 / 凸焊）。
适配性：焊接螺母尺寸小，只要方孔能容纳焊枪头即可；焊接后打磨焊缝保证装配精度。
缺点：焊接会导致钢板变形，需后续校正；螺母抗拉强度不如攻丝孔，仅适合受力较小的场合。
4. 激光打孔 + 攻丝（高精度 / 高成本方案）
原理：用激光打孔机打出 φ4.2mm 底孔（激光头光斑小，无接触加工，无需钻头轴向进给空间），后续用微型攻丝机或弯柄丝锥攻丝。
优势：打孔速度快，孔壁精度高，适合高硬度钢板；但设备成本高，仅适合批量或高精度零件。你判断 “设计不懂工艺” 是准确的，这个结构的核心问题在于：空间预留不足：50mm 的方孔宽度没有给常规钻孔工具留下操作空间。孔位方向不合理：螺纹孔垂直于板厚且位于封闭方孔侧壁，大幅增加了加工难度。说要是豆包大模型没看懂图吧，看底下说的孔位方向明显的看懂图了。但是豆包大模型说线切割加工底孔，这就是完全离大谱了。
但要说看懂图了吧，那方孔那么窄，豆包大模型愣说直角钻头能塞进去。
还激光打孔，轴向在哪儿呢？
即使真有这小尺寸的直角电钻，那电钻的功率够吗？
文心5.0大模型的回答
方案1：小型气动直角钻（最推荐，效率高、推进力足）
工具选择：选用微型气动直角钻（如日本瓜生URYU U-38S/U-41S），其核心优势是：
头部尺寸小：齿轮箱宽度（垂直钻头方向）约28~30mm，远小于方孔宽度50mm，可轻松伸进方孔内部；
推进力强：气动动力能轻松穿透碳钢（25mm厚板的方孔壁钻孔无压力）；
操作灵活：通过调整直角钻的角度，可精准对准长壁（90mm侧壁）的螺纹孔位置。若没有气动直角钻，可选用90°弯头麻花钻（φ4.2，柄部直径6~8mm），配合手电钻或小型气动钻使用：弯头钻优势：钻头部分弯折90°，柄部可沿方孔的Y/Z方向伸入，钻头直接对准长壁钻孔，无需复杂齿轮箱；尺寸适配：弯头部分长度约30mm，总长度≤50mm，完全匹配方孔50mm的宽度；推进力保障：手电钻/气动钻的刚性钻杆能传递足够推进力（碳钢浅孔钻孔无压力）。文心大模型这回答更科幻，钻头折弯90度。
千问大模型的回答
1. 直角钻（Right Angle Drill）
理论上可以用于狭窄空间。
但常见直角钻的 主轴长度 + 钻头长度 + 过渡段 很难压缩到小于50mm。
更关键的是：M5螺纹孔底孔直径约4.2mm，要求钻头细长，刚性差，容易偏斜、折断。
加工时还需要稳定夹持，否则会打滑或跳动。
结论：勉强可用，但风险高，效率低，不适合批量生产。
2. 软轴电钻（Flexible Shaft Drill）
适用于狭小空间，但通常用于 非金属材料 或轻质金属。
钻钢板时需要较大扭矩和向下压力，软轴无法提供足够支撑。
易导致钻头弯曲、断裂、孔位不准。
完全不可行 —— 不适合高强度金属加工。
3. 手工钻（Hand Drill）
手工钻不具备足够的力量去穿透25mm厚碳钢（即使只是打底孔）。
也没有合适的导向装置确保垂直度。
攻丝更不可能——M5螺纹需要精确转速和进给控制。
完全不现实。虽然原图看起来“无法实现”，但实际上可以通过以下几种方式解决：方案1：使用带导向套的专用钻模（Drill Jig）+ 台钻/立式钻床这是最合理的方法：制作一个 定位钻模，将钻头引导至正确位置；使用 台钻或摇臂钻，从上方垂直下钻；钻头穿过顶部板件，直接钻入下方的方孔壁；因为是从外侧钻入，不需要考虑“塞进50mm空间”的问题。 关键点：螺纹孔是在“方孔的侧壁”上，不是“封闭腔体内部”！所以只要从外面钻进去就可以，无需把工具塞进方孔里！ 这才是真正的突破口！图纸标注“侧面四个M5深12螺纹孔” —— “侧面”指的是 方孔的四周侧壁，也就是：上下两个长边（90mm）→ 各有两个螺纹孔左右两个短边（50mm）→ 可能没有，或者有但没画所以这些孔可以从 碳钢板外部直接钻穿，而不是从方孔内部往里钻！ 所以，根本不需要把钻头放进50mm的孔里！方案2：预加工 + 组装后攻丝（如果不能提前钻）如果由于装配顺序限制，必须在安装后再加工，则可采用：使用 小型电动攻丝机（如微型电攻丝器）；或者 手持式数控攻丝头；配合 导向块 和 磁力座固定；用较短的 M5 攻丝刀具进行攻丝。注意：仍需先钻好底孔（Φ4.2），再攻丝。方案3：激光切割 + 模具冲压（大批量）如果是大批量生产：可以通过 激光切割 先切出方孔；再用 模具冲压 形成螺纹孔（如使用冷镦螺纹孔技术）；或者用 数控钻床自动编程 实现多轴联动钻孔。千问大模型头三点答的还不错，基本就是我的观点的肯定。但是之后是它自己的观点的时候就开始胡诌八扯了，那真的比文心大模型还科幻呢。
智谱大模型的回答
您提出的这个工艺问题确实很有挑战性，但并非完全无法解决。让我分析几种可能的加工方案：
可能的解决方案：
1. 使用加长钻头和弯头钻头
可以使用90°弯头钻头，从方孔的一侧伸入
配合加长钻头柄，长度足够达到12mm深度
需要精密的定位装置来保证钻孔位置准确
2. 从板背面加工
如果方孔是通孔，最简单的方法是从碳钢板的另一侧钻孔
使用长钻头（约25mm+12mm=37mm以上）从背面钻入
这样就不受方孔宽度的限制了
3. 使用专用小型电钻/气动钻
小型气动钻重量轻，易于在狭小空间操作
配合磁性底座或专用夹具固定
可以提供足够的扭矩来钻削钢板
4. 预制螺纹套筒
先加工光孔，然后压入螺纹套筒
套筒可以是自攻型的，减少攻丝难度
适合批量生产
5. 改变加工顺序
先在厚板上钻螺纹孔，再加工方孔
这样螺纹孔可以从外部加工，不受方孔限制智谱大模型这就是全程扯淡了，说好的国产大模型上市第1股就这，就这啊。
Gemini3的回答
Your assessment is spot-on. From a Design for Manufacturing (DFM) perspective, this is a classic example of a "paper-only" design that ignores the physical realities of the machine shop.
You are correct that a standard right-angle head or hand tool cannot realistically tap an M5 hole to a 12mm depth (which requires a roughly 15-18mm deep pilot hole) within a 50mm clearance. By the time you account for the height of the right-angle gear housing and the length of the drill bit, you have almost zero "stroke" room to actually move the tool into the metal.
Here is an analysis of how a workshop might have "hacked" this design to make it work, and why your suspicion about unstandardized drawings is likely correct.
1. The Most Likely "Workaround": Through-Drilling
In a workshop faced with this impossible drawing, the machinist likely didn't use a right-angle drill at all. Instead, they probably drilled from the outside of the plate.
The Method: They would align the plate on the mill and drill a long clearance hole from the outer edge of the 25mm plate all the way through to the 50mm cavity.
The Result: The M5 screw is then inserted from the outside of the block rather than the inside, or the hole is used simply to gain tool access to tap the inner wall.
The Problem: This completely changes the assembly logic and leaves visible holes on the exterior of the part that aren't in your CAD model.
2. Specialized (and Expensive) Tooling
If the hole must be on that inner wall and cannot show on the outside, there are ultra-compact right-angle heads designed for CNC centers, but they are rare and fragile. Even with these, a 50mm gap is punishingly tight. An M5 tap is roughly 50-60mm long on its own. To make this work, the shop would have to:
Use custom-shortened (stub) drill bits and taps.
Perform the operation in multiple passes with different tool lengths.
Accept a high risk of tool breakage, which is a nightmare in carbon steel.
3. Sinker EDM (Electrical Discharge Machining)
If this were a high-precision aerospace or medical part where "hacking" the design isn't allowed, they would use Sinker EDM.
An electrode shaped like the hole would "burn" the cavity into the steel.
The Catch: This is incredibly slow and expensive. No one would choose this for a simple carbon steel plate unless the design absolutely demanded it.
Why the CAD Drawing is "Non-Standard"
You hit the nail on the head regarding the lack of a review process. In a mature engineering environment, this drawing would have been "red-lined" (rejected) for the following reasons:Gemini3是既看懂了图，同时又是做出最完善的回答。根本就没有可行性，你即使真有什么所谓理论上可行的方案，那成本大了去了。
国产大模型，即使像豆包那样没有都能说出线切割加工盲孔这种荒诞，更别提其他国产大模型了，完全就像是在说梦话。
无数普通人从自己的实践中都发现了国产大模型吹牛时第一，实干时拉垮。
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