四部门根治新能源造车一致性问题
8月27日，工业和信息化部、公安部、生态环境部、市场监管总局四部门联合印发通知，部署在全国开展为期一年的道路机动车辆产品生产一致性和质量提升专项行动，针对汽车产品质量管控出台新一轮监管举措。在此之前，监管层面已多次围绕汽车生产一致性、产品测试验证提出明确要求。工信部副部长辛国斌在国新办新闻发布会上进一步明确，十五五时期将强化产品创新设计准入审查与测试验证管理，严禁未经充分测试验证的产品流入市场，持续加大生产一致性监督检查力度，维护消费者权益，规范产业竞争秩序。供需两端的分化，在宏观统计数据上同样得到印证。国家统计局数据显示，1‑7月国内汽车制造业增加值同比增长7.2%，增速位居工业大类前列。但汽车类社会消费品零售总额同比下降13.2%，在各大消费品类中表现垫底，5月汽车消费大幅下滑更是直接拉动当月社会消费品零售总额同比转负，成为拖累大宗消费的主要因素。乘联会统计显示，上半年国内乘用车零售870.1万辆，同比下滑20.2%，产热销冷格局持续显现。面对消费市场收缩，部分企业仍延续规模化价格战、成本战思路维系市场份额，行业随之出现快销式价格竞争、参数优先的产品导向，部分车型测试验证环节压缩等现实问题。
生产一致性要求量产下线车辆，零部件、工艺、性能指标与公告送检样车保持一致，同一批次出厂车辆品质稳定，整车在使用周期内可以稳定实现设计性能，规避批量性缺陷问题。从投诉平台车质网反馈来看，车身锈蚀、漆面鼓包爆漆相关投诉自2026年一季度开始明显增多，一季度“车身及部件生锈”故障投诉环比大涨138.7%，登上质量故障投诉第一位。主流家用价位车型成为反馈高发区间，品控波动、零部件耐久不足、同批次车辆品质不一致的现象频繁出现，车身锈蚀这类基础制造问题，成为舆论关注度较高的质量矛盾。某新势力品牌车型出现车门内侧边框爆漆、漆面鼓包生锈，投诉集中在特定生产批次，仅单一平台相关投诉就超过百条，最终车企针对涉事车辆给出终身质保的处理方案。
车身锈蚀问题，直接和车身选用的镀锌钢板、电泳涂装、空腔注蜡几道基础制造工艺强相关。据第三方行业咨询机构测算，2025年国内镀锌板总产量5286万吨，汽车领域消耗占比超四分之一。充足的材料供给本可以支撑整车防腐能力落地。但行业价格战持续发酵之下，成本管控压力开始传导至原材料选型与制造工序层面。
有不愿具名的原材料供应链人士向行业反馈，锈蚀问题的源头，不少指向镀锌钢板选型的取舍。部分车企为节省成本，在车身钢材的规格标准上做出妥协，甚至出现用普通建筑类镀锌板替代汽车专用镀锌板的现象。
两类板材在基板材质、镀层标准、加工适配能力上存在明确差异。建筑用镀锌板锌层重量普遍集中在60-120g/㎡，基板侧重静态环境下的防腐。而汽车专用镀锌板执行汽车行业材料标准，基板选用汽车级深冲钢，双面锌层普遍达到120-180g/㎡，镀层均匀性、焊接性能、冲压延展性都经过专项标定，即便经过车身冲压、折弯，镀层依旧可以保持完整，匹配整车长期耐盐雾腐蚀要求。同规格下，汽车专用镀锌板相比建筑级镀锌板，每吨价差可达200-500元。单台整车车身钢材用量接近数百公斤，仅仅钢材选型一项，单车即可实现数百元的成本缩减，规模化量产之后，整体成本差异会进一步放大。
除钢材选型之外，电泳、空腔注蜡同样是车身防腐体系不可缺失的环节。完整的翻转电泳工艺保障车身内腔、边角缝隙都能附着均匀漆膜。空腔注蜡则针对车门、A/B柱等封闭腔体，注入防锈蜡隔绝水汽盐分，两项工艺叠加，才能构建起钢板之外的第二层防腐屏障。现实生产中，部分企业为压缩工时与设备投入，会简化电泳参数、删减或是局部取消空腔注蜡工序，进一步放大车身锈蚀风险。
除原材料选材之外，受市场上新节奏倒逼，不少车企将整车开发周期压缩至12-18个月。开发周期收紧之后，直接缩减防腐相关的可靠性验证，电泳工艺参数下调、空腔注蜡工序被简化甚至直接省略。材料降配叠加验证环节缺位，多重因素共同推高批量出现车身锈蚀的风险，也折射出新品快跑模式之下，生产一致性管控面临的现实挑战。
今年上半年，电池级碳酸锂、车规存储芯片等关键零部件原材料价格出现明显上行，据SMM现货统计，2026年上半年电池级碳酸锂现货均价达到16.34万元/吨，同比涨幅132.14%。受全球存储产能向AI芯片倾斜影响，今年3-6月，车规级存储芯片价格整体上涨180%，部分高可靠宽温型号涨幅突破300%。上游成本抬升的同时，终端市场价格战仍在持续演绎。行业竞争手段呈现多元形态，一部分车型直接下调终端售价，另一部分车企通过缩减免费充电、终身智驾、置换补贴等购车权益实现实际降价。今年开年以来有超过20家车企集中推出7年超长周期低息贷款方案。
上游成本承压与整车售价下行形成直接冲突，挤压整车制造的利润缓冲空间。国家统计局数据显示，2026上半年规模以上汽车制造企业营业收入同比增长1.8%，利润总额同比下滑19.5%，车企呈现规模与利润倒挂。当终端价格持续下探，利润空间被压缩，成本端的取舍势必会传导至零部件选型、工艺标准，进而影响量产阶段的生产一致性水平。
整车行业的利润承压与成本博弈，已传导至整条汽车供应链，今年8月底，国内头部汽车照明供应商星宇股份曝出人员优化、成本缩减的行业现象，正是产业链承压的典型缩影。当前多数企业纷纷压缩制造端硬性成本、削减生产冗余开支，同时将资源向智能化软件、高附加值技术领域倾斜。这种全链条的成本收缩趋势，进一步印证了车市价格战与原材料涨价双重挤压下的行业阵痛，也为整车生产工艺降级、用料降标、品控波动等生产一致性问题，埋下了深层产业诱因。
资本热度退去之后，汽车产业需要回归制造业本身逻辑，淘汰大量只为概念造势的过剩创新。不少企业把宣传重心放在电池参数、智能座舱配置，整车制造体系、批次管控、耐久验证投入却跟不上宣传节奏。监管层面要落实准入审查和一致性抽查，对存在明显短板的企业强化制造流程监管，落实对应的处罚，推动落后非汽车属性产能退出。
一致性问题不只是和国内有关，也要保持去概念、去多元、去参数的鲶鱼造车商业环境的重塑。过去五年，中国新能源汽车出现了三次创业潮，第一次是万众创业造车，鼓励鲶鱼效应，最终产生了众多地方城投和小微企业造车潮的落幕。第二次是资本造车，最终在淘汰过程中随着资本退潮，造车新势力留下了今天看到的四家企业。第三次是鼓励跨界大型企业参与造车，通过近三年多的发展，这些企业过度依赖自身在电子或消费品领域的优势，造成对汽车产业规则破坏大于贡献的成绩，也间接引发了许多内卷、过度营销、过度参数化的造车问题。这三种问题本质上是规则希望中国新能源汽车产业通过市场化的鲶鱼竞争，最终带动这一支柱产业产生新的发展规则。但随着新能源汽车逐渐和资本脱钩，随着新能源汽车市占率逐渐达到65%以上，汽车作为新能源汽车转型的一个定语，要求各个车企必须回归造车这一装备制造业规则，务必杜绝出现电子消费品造车、电池造车模式、智能造车模式甚至概念造车模式等多元化现象。提升汽车一致性的最大前提，就是要统一造车规则，规则背后是从准入到监管、惩罚方式上做到标准统一。否则，汽车市场还会出现“有人能这么造车凭什么我不能造”的效应出现。
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