生产调度又拿了他留存的生产图过来了，询问是否这是上次制作的二种正确的辊轮图，过来让俺再次确认。因为又要再一次投料生产了。 当然啊，就是这套图。 这是生产调度自已保存着的图，已不止是制作过一次了。 但是在上次，还是发现了情况——实际因当说:这并不是新的情况，而是原先就存在的遗留问题。
先是生产调度也是将这套图拿了过来，说装配现场在装配这二种辊轮时，压轴承的端盖和辊轮间有间隙，达左右各一毫米。他自己按装配关系已校了一次，图上没错啊。所以拿过来俺再核一下。或者和原电子图对一下有没有差异。 简单的东西，一个辊轮，中间二个轴承加个隔套，二边是开孔压盖，中间一根轴穿过。 明细表中轴承型号被划去了，改成在边上重新标了个轴承型号。但没有人员签字。 就这几档尺寸，找到轴承宽度，立马就算出了。根据尺寸计算正好，压盖和辊轮中没有一点间隙。 没错啊。按图面上的尺寸是准确的。当然装配图上也不是很严谨，现在图中端盖中看上去画有间隙了。怀疑是否存在纸垫，再查明细，不存在。所以按图面尺寸加工的零件是不可能在装配中产生间隙的。 按图号再找到了ＣＡＤ图。这是七八年前的原始外来加工图。图中尺寸和纸面图上尺寸一致。不过零件图上尺寸是正确的。但装配图形上存在间隙。 明白了，估计原设计在首次制作时发现了凸台深度大了，所以改了过来。但装配图没同时改动到位。也就是说零件图尺寸是对的。
但是在生产例会上，生产调度和装配间领导又争执起来，一个说图纸没错，一个说安装时就是存在间隙。 到底啥情况？ “皮球”又回到了俺这边。 图纸肯定没问题，从情况看来要么某个零件没按要求做。估计是压盖的凸台深度出现了问题。因为轴上的卡簧槽没出现问题，轴上是对的，说明轴承及隔圈没事。好了，别在这里多说了，下现场去看一下到底啥情况吧。 通知，将质检也同时叫了下去。
现在几位装配工人正在安装。装好后的确压盖二边有间隙。 图纸呢？装配图纸放在那里了？ 。。。。。。 不知在什么地方了，可能收拾场地时扫地丢了。 哎，厉害了，你们现在是多不用看图纸了？
生产调度上办公室重新将他自己的留存图纸取了，让质检按图检测吧。 结果，出来了。按图检测，别的零件多符合图纸要求，就压盖的凸台高出了一毫米。也就是零件与图不符。 多抽了几件，发现均是如此，成批量出现问题了。质检这一块没检？
“这是外协加工的，是前几个月进库的，问一下外协检验，是啥情况？不可能成批漏检的。” “这个多做过几次了，前几次也是发现存在间隙的。现在还是这样”。 “原先是让机加重新车一刀，但次次这样，就说不过了“。 “汇报上去了么？” “汇报啦。” “？？？”
“已找不到进库时的附带的加工图了，只留有检测合格记录。” “会不会看错尺寸，毕竟这个端盖共厚十九，凸台高九个。会不会弄错了？“ “不可能，机加如果这个多弄错还玩个啥？再说又不是这一批了”。 “问一下外协单位，找找那边的加工图是什么图？别弄成个俺们这边的图和外协的机加工图不同”。 “是啊，现在只能这样找一下了，总得弄清楚到底什么地方出现问题的”。
终于发现是物和图不符。但问题出在那一处呢？ 现代通讯就是快。让外协厂家找一下相关加工图，拍个照发过来。 没多久，图片发了过来。 结果那边的加工图上凸台高十个。这就明朗了，外协加工图与本厂的下发图不一致。 问题出在外发那一环节。
问题是，这个不一致的图来源于何处呢？
针对这件事继续追查。 终于搞清了，原来这个件是甲方的常年备件，只有缺件了才会补充。而这个备件图的纸质图是常年留存在另一个分厂的办公室的。估计这件第一次加工时已发现存在问题了，所以在电子图上整改了。但是没在将留存处的纸质图上更改。所以每次加工多是直接采用了留存图，这样每次多产生了间隙。而装配时发现了问题是直接让机加返修了。因为这边电子图尺寸是准确的，所以没考虑到其它。 再是外协厂子是长年合作单位，前几批加工件可能这边外协单只开了图号，没将更改后的图同时跟随过去。因为是做过的，熟门熟路的零件。而零件加工后入库时，质检采用了对方附的加工图，所以按未更改的图检测是符合的。
从这事可见企业内部工作流程上还存在不完善之处，有待改进。 主要是 1． 资料管理存在欠妥，签字制度落实不到位。 2． 局部流程不完善有脱节现象。 3． 问题产生后反馈信息渠道有堵塞现象。 4． 多部门协作还有待加强。
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