什么是硅胶复模工艺？

寂静回声

问


答


硅胶复模工艺是一种快速成型技术，主要用于生产小批量的复制品或样品。该工艺的基本原理是先根据客户提供的3D图纸，通过CNC加工、SLA激光快速成型或3D打印等方式制作出一个精确的原型。接着，在真空环境下，将液态硅胶倒入含有原型的模框中，固化后形成一个硅胶型腔。最后，再次在真空条件下，向硅胶型腔内注入液态的复制材料（如PU树脂、硅胶、尼龙ABS等），待材料固化后，即可得到与原型几乎完全相同的复制品。

硅胶复模的特点和优势包括：
低成本：相比于传统的注塑模具，硅胶复模的成本要低得多，因为不需要昂贵的钢材模具。
生产周期短：从制作原型到获得最终产品的时间相对较短，适合快速迭代的设计开发过程。
免开模：不需要复杂的模具设计和加工过程，简化了生产流程。
高还原度：复制出来的成品与原型的相似度极高，可达99.8%。
适合小批量生产：虽然单个硅胶型腔的使用寿命有限（大约15-25次），但对于小批量生产而言已经足够。


硅胶复模工艺生产的复制品的强度取决于多种因素，包括所使用的材料类型、成型工艺参数以及设计本身的结构特性。
复制品的强度首先取决于所选用的复制材料。常用的材料有聚氨酯（PU）树脂、环氧树脂、硅胶、尼龙ABS等。其中，聚氨酯树脂因其优异的机械性能而被广泛应用于需要较高强度的应用场合。不同类型的树脂具有不同的硬度、拉伸强度、冲击强度等性能，因此在选择材料时需要根据具体应用需求来决定。
材料的固化条件（如温度、时间、压力等）对最终产品的物理性能有很大影响。正确的固化条件能够确保材料充分交联，从而提高其力学性能。例如，在真空条件下固化可以减少气泡的产生，提高产品的密度和强度。
产品的设计对其强度有着直接的影响。合理的设计可以增加产品的结构稳定性，比如通过增加壁厚、优化形状、添加加强筋等方式来提升强度。