来一道计算题，算算超差概率，基础太差无从下手

zhang_liang

绿色块为型材切断，中间两个拉伸毛坯孔，不加工，分别为基准B，C  
型材孔相对AD基准的位置度为0.3

现工艺方式以底面定位，加工侧边红圈处销孔，要求相对B-C基准对称度0.1
应该怎么评估工艺系统稳定性及计算超差概率？
补充一下：
设备为四轴卧式加工中心，工装及设备精度没有问题，过程能力大于1.67，仅这个对称度不好处理

此工件为型材拉伸件，实际加工以底面定位，如下图。定位基准与图纸基准不重合
现已知两孔轴线到上下侧边的距离误差0.08左右，且无法区分正反，无法保证对称度稳定性
为避免此问题，增加了光电探头，加工之前探测两孔圆心坐标，均分坐标值确定B-C位置，再加工销孔

关于测量方式，三坐标采用扫描的方式以二乘法确定两端内孔圆心，拟合直线确定B-C基准
机加工探头只能测四个点，为避免此处误差，统一采用四点法

当前工艺方式，对加工影响较大的是基准孔轴线与定位面平行度是否稳定
但是型材公差仅仅对孔位置度做了要求，且公差较大，无相关平行要求

现有型材经测量后尺寸还可以，小批量验证也仅能体现当前状态，无法反映型材极限公差下的加工状态

基于现有型材图纸公差，能够计算出对称超差的的概率及比例？

2266998

概率计算误差，是一种数理统计，不是针对一个件儿，或者一类件，

你这个，首先要知道加工设备的情况，装卡情况，比如用铣床，操作员知道，这台床子啥精度，用什么刀具，普遍误差分布，比如加工100件，就这个床子，需要105套毛坯，选100件交货，修五件，给下批，

你这个具体零件，没有床子，没有测量设备，没有工装，没有谈刀具，是谁都无力推测的，

熊霸天下

六点点位你好像少了点，然后加工你准备怎么加工，怎么定位，单件的话你怎么找正。工艺系统的稳定性，你得先有一个工艺系统。

aiwuqing

看不懂这个工艺，误差是会被累计的，零件特征上有位置误差，装配时需要在形状去上去补（形状会超差）。这个零件在选定的基准间位置度误差都0.3了，这时AD面是不能做定位基准使用，否则精度没法保证的，定位误差一般不能超过零件本身精度要求的1/3。
精基准选择原则：基准重合、基准统一、自为基准、互为基准；这里建议还是选择基准重合，做一个夹具，直接以孔为工艺基准。
大侠光电探头测定孔位的做法其实也是以孔为工序基准，但定位基准不是孔，这里造成的误差。按照上面说的孔本身的形状误差做好要在0.033以内，至少不能超过0.1

luxiang821

求超差概率，不如求最终对称度的公差分布。加工有个三基准一致原则，即：设计基准、加工基准、检测基准一致。图纸要求相对B、C基准对称度0.1以内，那加工和检测都要以B、C为基准定位。B到侧孔距离，侧孔到BC中心距离，C到BC中心距离建立闭环。对称度的公差分布可以通过尺寸链计算出一个分布范围。前提是，要知道尺寸链各个环节的公差（尺寸波动范围）。B到侧孔距离尺寸波动通过工装定位精度、机床定位精度确定；C到BC中心距离尺寸波动通过型材毛坯孔公差确定。可用大数互换法计算出对称度公差范围，从而判断是否符合要求。
以上是理论计算，通过你的图，实际夹持中，会不会造成工件偏斜，三坐标检测时是否也存在这种情况。如果有，光电探头采点建立的分中坐标，和三坐标检测的中点位置就有偏差。从而引起检测结果误差。我的想法最好是加工和检测时都能保证贴合同一个面，这样误差最小，能反映真实情况。CPK1.67要求很严了，废品率0.5PPM。我觉得主要看毛坯孔孔距公差能控制到多少，它没有问题的话，工件也不大0.1的对称度要求不算什么。