非标自动化设备做什么dfmea分析

寂静回声

简直搞笑吗，有设计计算吗。其实一套正规的设计流程已经暗含了dfmea的思路。


明确分析范围
定义项目边界：明确设备的功能目标（如装配、检测、搬运等）、设计约束（如生产节拍、环境条件）以及客户的关键需求（如安全性、可靠性）。
组建跨职能团队：包括设计工程师（机械、电气、软件）、制造工艺人员、质量管理人员、现场调试人员，确保覆盖设备全生命周期的专业知识。
收集输入信息：参考类似设备的历史故障数据（如客户投诉、维修记录）、行业标准（如ISO 13849安全标准）、技术规范（如传感器选型手册）等。
工具与模板
使用 边界图（描述设备与外部系统/环境的接口）和 结构树（分解设备为子系统/组件层级）。
采用 DFMEA电子表格模板（包含失效模式、影响、原因、控制措施、S/O/D评分、RPN值等字段），或专业软件（如APIS IQ-FMEA）。

将设备按功能或物理组成拆分为子系统、组件和关键接口。例如：
子系统：机械执行机构（如气缸、伺服电机）、控制系统（PLC、HMI）、传感器网络、安全防护装置。
关键接口：机械部件之间的传动连接、电气信号传输路径、人机交互界面。
使用 边界图 明确设备与外部环境（如工厂供电、气源、操作人员）的交互关系。



逐层明确每个子系统/组件的功能及其性能要求。例如：
送料机构：功能是“稳定输送零件至装配工位”，要求“节拍时间≤5秒，零件到位精度±0.1mm”。
安全防护罩：功能是“防止操作人员接触运动部件”，要求“符合ISO 13849-1 PLc级安全性能”。

使用 功能网 描述各子系统间的依赖关系。例如：
传感器检测信号 → PLC逻辑判断 → 控制伺服电机动作 → 执行装配任务。


识别失效模式
针对每个组件/子系统，结合历史数据和专家经验，列出可能破坏功能的失效模式。例如：
振动盘卡料：失效模式可能是“零件卡滞导致送料中断”。
PLC程序错误：失效模式可能是“逻辑混乱导致误动作”。
气缸密封圈老化：失效模式可能是“气缸动作迟缓或失效”。

从设备整体性能、安全性、生产效率等角度评估失效后果。例如：
卡料失效 → 导致生产线停机（影响生产效率）。
PLC误动作 → 可能损坏模具或引发工伤事故（安全影响）。
气缸失效 → 装配质量下降（影响产品合格率）。



严重度（S）：失效对安全、法规、生产的影响程度（1-10分，越高越严重）。
例如：导致人员受伤（S=9）、生产线停机（S=7）。
发生度（O）：失效原因发生的可能性（1-10分，越高概率越大）。
例如：高频使用的易损件（O=8）、设计冗余的系统（O=3）。
探测度（D）：现有控制措施能否及时发现失效（1-10分，越高越难探测）。
例如：无传感器监测（D=10）、在线压力传感器检测（D=4）。
计算RPN值
RPN = S × O × D，用于优先级排序。高RPN值需优先改进。



预防措施：降低发生度（O）或严重度（S）。
示例：为气缸增加润滑维护周期（降低O）、选用更高耐久性的密封圈（降低O）。
探测措施：降低探测度（D）。
示例：在送料机构加装光电传感器实时监控（D由10降至4）。
设计冗余：对高风险点增加备用方案。
示例：关键传感器并联双通道设计，避免单点失效。

通过仿真（如运动学仿真）、原型测试（如长时间运行测试）验证改进效果。
更新DFMEA文档，记录措施实施后的S/O/D评分。


输出完整的DFMEA报告，包括：
设备结构分解与功能描述。
所有失效模式、原因及影响分析。
风险评分（S/O/D/RPN）及优化措施。
剩余风险清单（未完全消除的风险）。
将DFMEA结果与设计图纸、BOM清单、调试手册关联，作为后续设计变更的依据。


看下来就发现平常也是差不多这么操作的，只是有很多没有什么记录，更不会去评估。
因为：

多数企业依赖“经验选型”（如气缸、伺服电机直接按样本选型），缺乏力学、热学、控制逻辑等基础计算。
直接复制已有设备功能，忽略失效模式的针对性分析。
客户压价导致设计周期极短，团队更倾向于“能用就行”的快速交付。
非标设备平均交付周期压缩至45天，与DFMEA要求的迭代周期形成矛盾67。
某汽车焊装线供应商案例显示：完整DFMEA流程耗时120小时，但实际项目仅允许投入20小时风险分析
工程师多依赖经验而非系统化方法，对DFMEA工具的认知和培训不足。