管道旋转喷涂方案选择

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问




答

多电机转速差异会导致驱动轮线速度不一致，管道可能被 “拉扯” 或局部打滑，引发电机过载或轮胎磨损不均。

建议采用 3-4 台驱动电机，集中布置在管道中部（如第 4-6 台装置），其余 5-6 台为从动轮。理由：
中部管道挠度最小，驱动力集中于中部可减少因管道下垂导致的单边受力过大；
减少电机数量可简化同步控制（如用同一变频器驱动多台电机，通过机械硬连接。


管道跳动主要来自： 支撑轮高度不一致； 管道自身挠度（12m 长管道自重下垂）； 加持机构间隙； 驱动轮打滑。
安装激光位移传感器监测管道轴向跳动（如基恩士LK-G50系列），实时调整轮组压力（通过液压缸或电动推杆）。

每台装置增设 2 个侧向导向轮（对称布置于管道两侧），轮径≥200mm，采用聚氨酯材质（缓冲冲击）；
导向轮通过弹簧或气缸施加可调压力（推荐 0.1-0.2MPa），既限制径向跳动（≤0.3mm），又避免过紧导致摩擦阻力过大。


驱动轮表面加工菱形花纹（增加摩擦系数），确保钢管道与聚氨酯轮的摩擦系数≥0.4（初期）；
控制驱动轮与从动轮的载荷比：驱动轮承担总载荷的 60%-70%（通过调整支撑高度实现），避免打滑。


成对圆锥滚子轴承（面对面安装）同时承受径向 + 轴向力，刚性高。
若装置存在轻微偏斜或安装误差，调心轴承可自动补偿。
在料枪处加装 压力传感器和流量控制器，根据管道跳动动态调整喷涂量。

加装 急停按钮和防护罩，防止操作人员接触高速旋转部件；
对聚氨酯轮胎产生的粉尘进行 局部抽吸处理。

优先进行中间3台装置的原型机测试（加载至8t），验证同步控制和跳动量是否达标，再逐步推广至全部9台装置。